Vous voulez des temps de cycle 40 % plus rapides avec 90 % de déchets en moins ?
Ce que beaucoup de gens oublient dans la fabrication, ce n’est pas seulement la validation du moule ; c’est validation du processusLa plupart des entreprises suivent la validation de l'outillage, ce qui permet d'obtenir un moule capable de produire des pièces acceptables. Cependant, cela ne garantit pas un processus capable de produire systématiquement ces pièces dans les limites requises.
Après plus de 20 ans d'expérience dans le secteur et des milliers d'essais, je n'ai vu la validation des moules utilisée pour qualifier le procédé qu'à deux reprises. Dans les environnements réglementés par la FDA, la validation est obligatoire, mais dans l'automobile et les biens de consommation, elle est rare. Pourquoi ?
Comment savoir si votre processus est réellement validé
Avez-vous utilisé ces outils ?
La validation des processus est une approche structurée comportant trois étapes clés : Conception de processus, qualification de processus, et Vérification continue du processusVoici une ventilation :
1. Plan d'expérience (DOE)
Le plan d'expérience identifie rapidement les relations et les sources de variation. Il est essentiel de déterminer si cette étape est rentable grâce à une analyse coûts-avantages. Si vous ignorez le plan d'expérience, vous n'avez pas pleinement validé le processus.
2. Qualité par la conception (QbD)
La QbD garantit que la qualité est intégrée aux produits dès le départ, et non seulement testée en fin de processus. Particulièrement cruciale pour les processus de moulage critiques, elle permet d'ajuster la conception en amont afin de prévenir les risques potentiels et les problèmes de qualité avant qu'ils ne surviennent.
3. Technologie d'analyse des procédés (PAT)
Le PAT mesure les paramètres critiques de processus (CPP) et les attributs critiques de qualité (CQA) en temps réel, permettant un retour d'information et des ajustements rapides. Il est utilisé en conception comme en production pour garantir le respect des normes de qualification d'un processus.
4. Paramètres critiques du processus (CPP)
Ce sont les paramètres de fonctionnement essentiels pour maintenir le produit dans les limites de qualité. Le suivi du CPP garantit une production constante.
5. Attributs de qualité critiques (CQA)
Les CQA sont les attributs nécessaires pour définir la qualité du produit, et leur surveillance garantit que le produit final répond à toutes les normes requises.
6. Vérification de l'espace de conception
Cette étape confirme que la qualité peut être maintenue dans une plage définie de variables d’entrée et d’exploitation, offrant ainsi une protection contre la variabilité.
7. Qualification des processus
À ce stade, la conception du processus est évaluée afin de garantir qu'elle répond aux objectifs de production. Les équipements et les processus de production sont éprouvés pour fournir des résultats de qualité, établissant ainsi les bases d'une fabrication homogène.
8. Vérification continue du processus
Un suivi continu tout au long de la production garantit un contrôle total. Les écarts sont signalés et corrigés pour garantir la cohérence.
Avantages de suivre ce processus
- Des temps de cycle 40 % plus rapides
- 90 % de déchets en moins — triple économie de matériaux, de temps et de coûts
- Doublez les heures de production sans surveillance
- Augmentation du taux de rotation des EPI
Quel est le coût de la mise en œuvre de ce projet ?
Si vous ne suivez pas déjà ces étapes, vous risquez de tripler vos pertes en termes d'inefficacité et de problèmes de qualité. Investir dans une validation complète des processus peut vous faire gagner du temps, des matériaux et des ressources, et vous permettre de produire des pièces conformes aux normes, à chaque fois.
